میلگرد ترمکس و نکاتی در خصوص آن که باید بدانید

تولید میلگرد به روش ترمکس
میلگرد ترمکس و نکاتی در خصوص آن که باید بدانیدReviewed by پایگاه خبری مرکز آهن on May 30Rating: ۳.۰نکاتی در خصوص میلگرد ترمکس که باید بدانید
۵ (۱۰۰%) ۱ تعداد رای ها

میلگرد ترمکس چیست؟

میلگرد ها این مقاطع متنوع و پرکاربرد هر کدام با استاندارد خاصی در هر کجای دنیا تولید می شوند و در نهایت رفتار خاصی در سازه از خود نشان می دهند. به همین دلیل و به جهت امنیت شدید مصرف، شناخت تمامی مقاطع از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. این مطلب به طور اختصاصی میلگرد ترمکس و تمام ضوابط مربوط به این محصول را معرفی خواهد کرد.

میلگرد ترمکس چیست؟

روش ترمکس در تولید میلگرد

واحد های صنعتی در ایران موظف اند بر روی تمامی مقاطع تولید شده به این روش علامتی حاکی از تولید به شیوه ترمکس حک کنند. این علامت به صورت حروف انگلیسی بر بدنه آرماتور حک می شود. به علاوه باید این آرماتورها را با یک رنگ مخصوص و تعریف شده رنگ آمیزی کرده و در نهایت تمامی اطلاعات فنی و شیوه تولید محصول را با نام روش خنک کاری و برگشت تحت کنترل ( ترمکس ) بر روی گواهینامه فنی آن درج کرده و به بندیل میلگرد الصاق کنند.

حروف حک شده بر بدنه هرکدام از مقاطع متفاوت است. بر روی بدنه میلگرد آجدار A3 یا ۴۰۰ حروف (CT) و بر روی بدنه میلگرد آجدار A4 یا ۳۴۰ حروف (JT) حک می شود. به علامت CT حک شده بر روی میلگرد A3 موجود در تصویر زیر دقت کنید.

علامت حک شده بر روی میلگرد ترمکس

این مقاطع به دلیل شیوه تولید تنها برای مناطقی که زلزله خیز نباشند مناسب بوده از همین رو مصرف کنندگان عزیز در شهرهایی چون کرمان، کرمانشاه و… به هیچ عنوان نباید از این محصول استفاده کرده و باید میلگردهای میکروآلیاژی را جایگزین آن کنند. نهایت دقت شود که مطابق با پیوست الف استاندارد ملی ایران هرگونه عملیات جوشکاری بر روی این مقاطع ممنوع می باشد.

حتما بخوانید :   5 فاکتور طبقه بندی فولاد میلگرد

تولید میلگرد به روش ترمکس

در واقع شیوه ترمکس یا خود تمپرینگ عملیات درون خطی بوده که در ساخت این سری از آرماتورها به کار می رود. در این روش از شمش های فولادی با آنالیز پایین و با مقدار کم کربن استفاده می کنند. به همین جهت برای بالا بردن مقاومت محصول پس از پایان حرارت دهی شمش های فولادی و انجام عملیات نورد، برای انجام عملیات خنک کاری از مجموعه خنک کننده کولر استفاده می شود.

سیستم کولر به این گونه است که یک بدنه اصلی و یک نازل متحرک دارد. متصدیان، آرماتور را از داخل این نازل ها عبور داده سپس آب سرد و روغن از زیر بدنه آرماتور وارد کولر شده و آب سرد از فضای بین دهانه فلنج و نازل متحرک بر روی سطح مقطع پاشیده می شود. این امر باعث شده تا لایه های بیرونی سریع خنک شود در صورتی که مغز فولاد هنوز حرارت بالایی داشته و این دما را مجدد به لایه های بیرونی انتقال می دهد. این اتفاق باعث ترد و شکننده شدن محصول در قسمت روی آرماتور شده و از مقاومت آن در برابر خمش و کنترل نیروهای وارد بر آن کم می کند.

در شیوه ساخت آرماتور به روش خنک کاری و برگشت تحت کنترل انرژی و هزینه های حمل و نقل، حجم فولاد و همچنین هزینه نیروی انسانی کاهش یافته و مقاومت تسلیم محصول برابر با ۵۰۰ نیوتن بر متر مربع است. بعد از پایان تمامی مراحل ساخت، آرماتور را بر اساس یکسری آزمایشات تحت کنترل قرار می دهند که در صورت مورد قبول بودن جواب آزمایشات میلگرد را برای انتقال به انبار می فرستند. این آزمایشات، تست های خمکاری میلگرد بر اساس قطر محصول بوده و به سه دسته خمکاری سبک، سنگین و مخصوص تقسیم می شود.

حتما بخوانید :   نحوه تولید ورق سیاه اکسین اهواز

خمکاری سبک برای مقاطع با قطر کمتر از ۱۰ میلی متر مورد استفاده قرار گرفته و برای استفاده در خاموت مناسب است. خمکاری سنگین برای آرماتورهای با قطر بیش از ۱۰ میلی متر و خمکاری مخصوص خمکاری با رواداری ویژه می باشد.

عواملی که بر خواص مکانیکی آرماتور های ترمکس تاثیرگذارند:

روش ترمکس در تولید میلگرد

فشار آب : طبیعی ست زمانی که مقطع با سرعت بیشتری از داخل لوله های آب سرد حرکت کند زمان کمتری با آب سرد در تماس بوده و این امر موجب افزایش تنش تسلیم آن شود. همچنین مطابق با آزمایشات صورت گرفته و بررسی هایی نسبت به تغییر فشار آب در تغییر مقاومت تسلیم و کشش مشخص شد که، با تغییر فشار آب پاشیده شده بر روی محصول، امکان افزایش مقاومت تسلیم و کشش نهایی آرماتور وجود دارد. علاوه بر آن مهندسان دریافتند چنانچه قطر آرماتور افزایش یابد با ثابت ماندن میزان فشار آب استحکام تنش و تسلیم مقاطع نسبت به قطر کاهش پیدا می کند.

قطر میلگرد : قطر آرماتور رابطه مستقیمی با زمان مورد نیاز برای خنک شدن آن دارد. به این صورت که افزایش قطر آرماتور برابر با افزایش زمان خنک شدن محصول می باشد. در نتیجه سختی مارتنزیت در سطح محصول کاهش و درصد فریت و پرلیت در مرکز مقطع افزایش پیدا می کند و باعث کاهش مقاومت تسلیم محصول خواهد شد.

سرعت ورود به سیستم خنک کننده و دمای میلگرد: عملیات خنک کاری آرماتور، باید در زمان معین و اندکی پس از قرار گرفتن قطعه داخل سیستم خنک کننده انجام گیرد. پس افزایش دمای محصول در هنگام ورود می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی مقطع شود.

حتما بخوانید :   کنترل مراحل تولید کلاف هایی از ورق فلزی

زمان کوئینچ : زمانی که قطر محصول افزایش و فشار آب کاهش یابد زمان کوئینچ برای رسیدن به خواص مکانیکی بهتر افزایش پیدا می کند که باعث افزایش مقاوم تسلیم محصول می شود.

بنابراین تاثیر فشار آب بر مقاومت تسلیم و استحکام فلز به این صورت است که با افزایش فشار و دبی آب مقاومت تسلیم آرماتور افزایش می یابد. این امر رابطه مستقیمی با نازل متحرک دستگاه کولر دارد چرا که این نازل های متحرک میزان فشار آب را بر روی آرماتور تغییر داده و باعث تغییر در مقاومت کششی و تسلیم محصول می شود. از دیگر عوامل تاثیر گذار این است که با افزایش قطر و دمای حرارت محصول همچنین با کاهش دبی آب، زمان لازم کوئینج برای رسیدن محصول به خواص مکانیکی مورد نظر افزایش پیدا می کند.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

تماس بگیرید